Субару точно решила удивить американцев в штате Индиана: на своей огромной фабрике они добились практически 100% переработки отходов при производстве в 180000 тысяч машин в год. Шлаки меди и свинца от сварки отправляют на переработку в Испанию. Пенопласт, в которых присылают особо нежные запчасти из Японии посылают обратно в страну восходящего солнца для повторного использования. Даже маленькие защитные пластиковые колпачки собирают на переплавку.

Если уж быть абсолютно точным, то 99,8% отходов используются в производстве повторно. Из них около 5% сжигается на местной ТЭЦ и поступает уже в виде тепла жителям Индианаполиса. Нулевое загрязнение окружающей среды — вот основная цель.

Как это было

Почти 3000 рабочих ежедневно трудятся на заводе. И объяснить каждому смысл происходящего — на это ушло время. Завод открылся в 1989 году, как совместное предприятие Субару и Исузу. Но в 2002 году Фуджи Хэви полностью выкупила его. Тогда то впервые руководство задумалось о борьбе с отходами. Покопавшись в мусорных бачках, они увидели огромное количество всякого хлама, который можно было бы заранее рассортировать и легче перерабатывать.

Пришла очередь и за поставщиками: с ними договорились о повторном использовании упаковки и сопутствующих материалов. Не со всеми это прошло гладко, пришлось искать местных поставщиков для облегчения процесса транспортировки.

Осталось решить вопрос с непосредственно отходами производства.

Сталь: здесь все просто. Стальные пластины, из которых стали прессовать детали, заказывались у поставщиков нужных размеров, так чтобы практически не оставалось никаких обрезков.

Дерево: почти любое производство использует паллеты. Когда они приходят в негодность, их либо чинят, либо измельчают в опилки для использования в сельском хозяйстве.

Пластик: бракованные пластиковые детали перерабатывают сначала в гранулы, а затем повторно используют в качестве сырья для пластиковых деталей. Некоторые поставщики отказались от использования пластика в упаковке там, где это было возможно.

Пенопласт: его повторно (до 5 раз) используют для транспортировки деталей двигателей из Японии. Экономия в год составляет около 1,3 миллиона долларов США!

«Конечно, с каждым годом становиться все сложнее — ведь мы все ближе к заветным 100%. Казалось бы мы и так сделали невозможное, куда уж больше,» — сказал Дэнис Куган (Denise Coogan), менеджер завода по экологии.

Остаточные горючие отходы, которые невозможно переработать, отправляют в компанию Кованта Энерджи (Covanta Energy), где их сжигают, а полученное тепло используют для получения горячей воды. Эта операция позволяет уменьшить объем остаточных промышленных отходов на 90%.

Для того, чтобы совладать с этим мощным процессом вторичной переработки Субару использует субподрядчика. Его 30 рабочих постоянно снуют по территории завода и собирают отходы.

PS Конкуренты дышат в затылок — у Тойоты повторно перерабатывается 97% отходов.

Источник: USAToday